钢铁，作为工业的“粮食”，支撑着国民经济的发展和人民生活水平的提高。目前，中国是世界最重要的钢铁制造基地和创新基地之一，钢铁业已成为我国率先迈入国际领先水平的行业之一。
　　新时代需要新钢铁。作为中国钢铁工业的领头羊，宝钢集团以钢铁报国为使命，以技术领先为战略，在经历引进、消化吸收与二次创新的基础上，以“在世界冶金发展史上留下宝钢人的印记”为目标，开展自主创新。自2002年起，宝钢连续11年获得“国家科技进步奖”，是国内唯一获此殊荣的企业。通过不懈努力，宝钢不断推动行业的技术进步与整体发展，为中国制造业的升级作出了突出贡献。
　　一、以市场需求为导向，实现钢铁与下游产业的协同升级
　　市场需求是宝钢技术创新的源泉。上世纪80年代，中国轿车生产所需的高等级汽车板全部需要进口。在装备与技术尚不成熟的情况下，宝钢以敏锐的市场洞察力和前瞻力，开始研发与制造高等级汽车板，并将目光投向当时质量要求最苛刻的大众桑塔纳轿车钢板的国产化，由此拉开了宝钢制造汽车板的序幕。随着汽车工业的迅猛发展对材料的要求不断提高，宝钢汽车板随之不断发展，已形成包括冷轧汽车板、镀层汽车板和先进高强钢在内的超过300多个牌号的汽车板产品序列，先后参与完成了汽车用钢领域内系列重要国家标准的制订，产品国内市场占有率达50%，有力地支撑了中国汽车工业的发展。目前，宝钢汽车板已处于全球“第一方阵”。2012年，宝钢被通用汽车（GM）授予全球唯一的钢铁类“年度供应商”称号。
　　在宝钢汽车板的发展过程中，构建了先期介入模式及产业链协同的创新平台，形成了钢铁行业与下游产业相互推动，同步发展的局面。“先期介入”，即在汽车新车型的前期研发阶段提前介入，为新车型用材提供成套解决方案，并引导材料新技术的应用。目前，宝钢汽车板已具备提供基于客户目标成本的一揽子解决方案的能力。同时，除成立“汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室”外，不断加强与汽车企业的战略合作，先后与上汽、一汽、东风等成立了汽车用钢联合实验室，为宝钢把握创新方向与市场机遇起到了有力的促进作用。
　　近些年，随着国际间的技术封锁与宝钢自身技术的进步，通过引进获取高端技术几乎没有可能。因此，宝钢瞄准“全球首发”，开展原创性研究。作为国家汽车轻量化技术创新战略联盟钢铁业发起单位，宝钢对超高强钢开展研究，从工艺技术开发、产品研制到汽车用户使用技术研究完全依靠自身力量。独创了多功能柔性化的高强度薄带钢专用生产线，首建了世界最高冷速冷轧薄带钢连续热处理机组，均达到该领域国际领先水平。
　　二、立足自主开发，构建高效协同的创新组织模式
　　科技创新离不开高效的创新组织模式。通过实践，宝钢形成了一套高效率的产销研协同自主创新组织模式，包括创新策划、从实验室到产业化的组织方式等。
　　在科技创新策划中，宝钢始终坚持以世界一流为目标，着眼长远、立足自主开发。硅钢是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金。其中，取向硅钢被誉为钢铁中的“工艺品”，其产品质量常被认为是衡量一个国家钢铁制造技术水平的重要标志。1997年宝钢决定对取向硅钢开展自主研发，经历了实验室研发、产品验证、产线自主集成等阶段后，2008年5月成功实现工业化生产。目前，宝钢形成了种类丰富的高端取向硅钢产品序列，并广泛应用于三峡电站、西电东输等国家重大工程，将中国取向硅钢的自给率由不足50%提升到80%以上，且大幅降低了市场价格，为国家的能源安全作出了贡献。
　　以大项目经理、产销研协同团队为代表的高效组织方式是实现成果快速转化的基础。当取向硅钢制造技术从实验室向大生产转移时，宝钢采取了大项目经理制推动科研攻关，强化了项目的目标与过程管理。而在工业化生产的实现过程中，宝钢将取向硅钢生产、研发、销售及集团内的相关资源整合，成立“产、销、研”一体化运营硅钢部，实现了研发与工程制造的高效协同。
　　三、以推动产业链整体减排为方向，实施环境经营战略
　　近年来，中国正面临着越来越苛刻的环境与资源约束。因此，创造新的应用空间，在“高碳”的钢铁行业找到一条“低碳”的发展道路，成为钢铁行业未来最大的创新方向。为在未来发展中占领制高点，自2009年始，宝钢正式将“成为绿色产业的驱动者”作为公司愿景，全面实施“环境经营”战略，将“绿色”与“经营”有机融合，不断推动创新。
　　为实现钢铁生产过程中的绿色制造，宝钢组建了清洁生产专业技术团队，通过系统研究与实践，形成了钢铁生产节能减排最佳可用技术（BAT）库，全面分析了钢铁生产过程中的节能减排潜力点，为钢铁行业节能减排提供了有力的技术支撑。2012年，在中国钢铁行业面临全面亏损的严峻形势下，宝钢集团仍在节能减排项目上实现投资15.2亿元。
　　与制造过程相比，降低钢铁材料在使用过程中的排放对整体产业链的节能减排更加重要。为更科学地评价不同材料在设计、制造、运输、使用、回收、再利用全过程中的污染物排放，宝钢引入了产品生命周期评价的方法与工具，开始对钢铁产品的环境绩效进行定量评估。历经7年努力，初步完成了评估过程。在此基础上，将钢铁产品的价值重新定义，创造性地发布了钢铁产品绿色分类标准，并不断致力于推动具有优良环境绩效的绿色产品研发与生产销售。因为在该领域内的突出贡献，宝钢被美国《新闻周刊》选为“全球绿色企业500强”。“更好的钢铁，更好的环境，更好的生活”不再是口号。
　　四、引进与培养结合，建设富有活力的高水平创新人才队伍
　　“科学技术是第一生产力，人力资源是第一资源”，高质量的科技创新活动离不开一支高水平的创新人才队伍。宝钢通过富有特色的人才引进与培养方式，建设了一支拥有国际化视野的科技创新人才队伍，营造了一个适应高水平创新人才发展的环境。
　　在科技人才的引进中，宝钢坚持“行动自由”、“短期交流”与“长期支持”相结合，从美、日、加等国引进了多名具有创新能力的行业高端人才。2012年，成功引进4名海外高层次人才，其中列入中组部“千人计划”1名，“青年千人计划”2名，实现了技术路线上创新人才的聚集。
　　2009年，宝钢推出“金苹果计划”，目标是培育在世界钢铁发展史上留下印记的创新技术，培养漫步国际舞台的技术领军人才。目前，金苹果计划已初现成效，在前瞻性重大技术突破、整体技术水平提升、现场重大技术质量难题解决等方面均取得了令人瞩目的成果。
　　为了创新人才的培养与发展，宝钢营造了良好的“生态环境”，包括推行弹性工作制和学术休假制，给予高端研发人员充分的自由度；重点奖励作出突出贡献的研发人员，推行研发人员中长期激励机制；实施研发人员驻海外技术跟踪、用户服务、学术交流、研修培训等。
　　五、产学研合作，构建全球视野下的开放式创新体系
　　自宝钢成立以来，即以世界一流为目标，并与浦项制铁、新日铁、台湾中钢等全球领先钢企建立了制度化的定期对标交流机制。通过对标交流以及公司情报中心、海外公司等渠道，宝钢实时跟踪掌握全球最新的冶金技术发展趋势与优势研发资源的分布状况，为构建拥有全球视野的开放式创新体系奠定了基础。
　　宝钢的开放式创新体系主要包括产业链协同创新与产学研协作创新。通过协同与协作，有效提升了企业技术“外部获取”能力。在海外，宝钢与澳大利亚昆士兰大学等四家顶尖大学签署协议，共同建立“宝钢—澳大利亚联合研发中心”，致力于冶金、新材料、新能源利用、环境保护等技术的研发。在国内，根据企业的发展需求，结合高校、科研院所的学科和领域优势，与上海交大等八所院校开展了战略合作，建立长期、稳定的科研和人才培养合作关系，共同探索和实践产学研合作新模式。此外，宝钢还聘请在相关领域享有国际声誉的专家作为“宝钢教授”，为公司技术发展提供高层次的外部智源支持；充分利用世界钢铁协会的研发项目和活动平台，分享项目信息及研究成果，提高创新能力。
　　通过承担国家、政府重点计划项目，积极融入国家技术创新体系。充分利用国家和地方政府科技资助政策，积极参与政府资助项目，项目涵盖国家财政部国有资本经营预算专项、国家科技部863项目、上海市战略性新兴产业化课题等。
　　六、以自主知识产权培育为核心，强化创新支撑体系能力建设
　　从科技创新规划、知识产权战略、知识管理到一线工人的群众性创新活动，宝钢构建了一套完整的支撑体系，为技术创新提供了坚实的保障。
　　宝钢将提升技术创新能力作为加快公司发展的中心环节，提出建设“研究开发”、“工程集成”、“持续改进”三大技术创新子体系。近年来，公司研发投入率始终保持在2%左右，远高于国内同行水平。
　　系统构建了知识产权创造、防御、进攻体系。近年来，宝钢知识产权形成速度明显加快，截至2012年底，宝钢拥有有效专利6687件，其中发明专利1554件，在行业内处于领先水平。在知识产权防御和进攻方面，宝钢建立了情报、研发与技术协同工作机制，强化了重大专有技术的知识产权策划和保护。2012年1月，宝钢股份被授予“全国专利工作先进单位”称号。
　　掌握标准就是掌握话语权。近年来，宝钢积极主持或参与国内外相关标准的制修订，加快新技术的标准化速度。“十一五”期间，共主持或参与了130多项各类标准的制修订。
　　技术创新离不开知识的传承与流动。宝钢全面构建了知识管理体系，通过组建公司知识管理委员会，从分享文化、组织体系、激励机制与信息平台建设四个方面深入开展知识管理。2012年，公司首次获得亚洲MAKE奖，为业界树立了标杆。
　　开展全员创新活动，“蓝领创新”成为宝钢的特色。工人发明家孔利明拥有190项专利，直接创造的经济效益达上千万元；韩明明、王军等一线工人先后获国家技术进步二等奖，来自基层一线的力量成为宝钢创新力的坚实基础。
　　多年来，宝钢的自主创新实践不仅实现自身稳健、持续的发展与跨越，而且正在引领中国钢铁工业迈向世界领先行列，为中国经济的转型升级作出重大贡献。未来，宝钢将以成为钢铁技术领先者、绿色产业驱动者、企业和员工共同发展的典范为愿景，以在世界冶金史上留下宝钢人的鲜明印记为目标，以创新为驱动，为把我国建设成制造业强国再创辉煌。
　　（本文章摘自《求是》杂志。）